La technologie de revêtement électrophorétique a été largement adoptée dans l’industrie du revêtement en Chine. La caractéristique de la peinture électrophorétique réside dans son processus de revêtement par électrodéposition. Bien que différents types de revêtements et conditions de processus de construction conduisent à des résultats différents, d’une manière générale, par rapport à la méthode de revêtement par immersion, elle présente les caractéristiques suivantes :

(1) La qualité du film obtenue par électrodéposition est à peu près proportionnelle à la quantité d’électricité passée, de sorte que la quantité de dépôt de revêtement peut être ajustée en augmentant ou en diminuant la quantité d’électricité.

(2) Le revêtement par électrodéposition permet d’obtenir des films relativement uniformes sur les arêtes vives ou les coins d’objets de forme complexe, les cordons de soudure et les surfaces intérieures et extérieures des corps en forme de boîte, améliorant considérablement les performances anti-corrosion.

(3) La teneur en eau du film électrodéposé est très faible avant le séchage. Il est insoluble dans l’eau, non coulant et moins sujet aux défauts du film tels que les gouttes, les coulures et les marques de stagnation. Il évite également le phénomène de lavage au gaz solvant qui se produit souvent dans le processus de séchage des films revêtus par immersion (à l’intérieur de pièces en forme de boîte ou de tuyau) et peut raccourcir considérablement le temps de pré-séchage pour l’évaporation de l’eau.

(4) En raison du dépôt directionnel de particules de polymère chargées négativement sous le champ électrique, le film électrodéposé a une excellente résistance à l’eau et une adhérence plus élevée que les autres méthodes de construction.

(5) La solution de peinture utilisée dans le revêtement par électrodéposition a une faible concentration et viscosité, de sorte que moins de peinture est emportée par l’objet en raison de l’immersion. Surtout après l’application de la technologie d’ultrafiltration dans le revêtement par électrodéposition, le taux d’utilisation de la peinture peut même approcher 100 %.

(6) Semblable à la construction des peintures générales à base d’eau, le revêtement par électrodéposition élimine les risques d’incendie et d’intoxication au benzène.

Bien que le revêtement électrophorétique présente des avantages évidents par rapport aux autres méthodes de revêtement, en raison du caractère unique de la méthode de revêtement électrophorétique, les causes et les méthodes de prévention des défauts du film, bien que similaires à celles des défauts généraux du film, sont différentes, et certains défauts sont uniques au revêtement électrophorétique. Ce qui suit présente les défauts de film courants dans le revêtement électrophorétique, leurs causes et les méthodes de prévention :

1. Les particules

Les particules sont des particules dures qui sont rugueuses au toucher (ou visibles à l’œil nu) à la surface du film électrophorétique après séchage, qui est le défaut le plus sujet dans le processus de revêtement.

Causes:

(1) Précipite, agrégats ou autres corps étrangers dans la solution du bain électrophorétique, avec une mauvaise filtration.

(2) Solution de rinçage post-électrophorèse sale ou concentration de peinture excessivement élevée dans l’eau de rinçage.

(3) Pièces sales entrant dans le bain électrophorétique, lavage incomplet après phosphatation.

(4) Environnement sale dans la zone de production de revêtement et de nombreux contaminants dans le four de séchage.

Méthodes de prévention :

(1) Réduire l’apport de poussière, renforcer la filtration de la solution de bain électrophorétique. Toute la solution de peinture en circulation doit être entièrement filtrée à travers un sac filtrant de précision de 25 μm. Renforcez l’agitation pour éviter les précipitations, éliminez les « coins morts » et les pièces métalliques exposées dans le réservoir, et contrôlez strictement la valeur du pH et les substances alcalines pour éviter la précipitation et l’agrégation de la résine.

(2) Améliorez la propreté de l’eau de post-rinçage, maintenez la teneur en solides de l’eau de rinçage post-électrophorèse aussi faible que possible et maintenez le réapprovisionnement par trop-plein du réservoir arrière vers le réservoir avant. La solution de nettoyage doit être filtrée pour réduire la mousse.

(3) Nettoyez le four de séchage, vérifiez le filtre à air et inspectez le système d’équilibre et les fuites d’air.

(4) Renforcez le lavage après la phosphatation pour éliminer les résidus de phosphatation sur la surface de la pièce. Vérifiez si le filtre de la cuve de lavage à circulation d’eau déminéralisée est bloqué afin d’éviter la pollution secondaire de la surface de l’objet revêtu.

(5) Gardez la zone de production du revêtement propre. Égouttez soigneusement entre le bain de phosphatation et le bain électrophorétique, ainsi qu’après l’électrophorèse (avant d’entrer dans l’étuve de séchage), et vérifiez et éliminez les sources de poussière de l’air.

2. Cratères (éviers)

Les cratères sont des fosses volcaniques en forme de 口 d’un diamètre généralement de 0,5 à 3,0 mm, causées par la poussière, l’huile, etc., adhérant à la surface de l’objet revêtu, du film phosphatant ou du film électrophorétique humide, ou mélangeant des particules incompatibles avec le revêtement électrophorétique du film, qui deviennent le centre des cratères et provoquent une fluidité inégale au stade initial du séchage. Ceux qui exposent le substrat sont appelés cratères, et ceux qui n’exposent pas le substrat sont appelés éviers.

Causes:

(1) Des corps étrangers (huile, poussière) mélangés dans la solution du bain, avec de l’huile flottant à la surface ou émulsionnée dans la solution du bain.

(2) Pièces revêtues contaminées par des corps étrangers (tels que la poussière, l’huile de lubrification tombant de la chaîne de convoyeur, la poudre de fer huileuse, la poussière de finition, l’huile dans l’air comprimé pour le séchage).

(3) Mauvais dégraissage en prétraitement, avec de l’huile sur le film de phosphatation.

(4) Des corps étrangers (huile, poussière) mélangés à la solution de rinçage après électrophorèse ; mauvaise pureté de l’eau pure.

(5) Four de séchage sale ou huile dans l’air en circulation.

(6) Déséquilibre du rapport pigment/liant dans la solution de bain.

(7) Mauvaise dissolution de la peinture ou de la résine réapprovisionnée (particules insolubles).

Méthodes de prévention :

(1) Installer des sacs filtrants d’élimination de l’huile dans le système de circulation de la solution de bain pour éliminer les contaminants.

(2) Gardez l’environnement du revêtement propre. La chaîne de convoyeur et les fixations doivent être propres, et l’air comprimé utilisé doit être exempt d’huile pour éviter que la poussière, le brouillard de couche de finition et l’huile ne tombent sur les pièces revêtues. Les pièces revêtues d’huile et de poussière ne doivent pas pénétrer dans le bain électrophorétique ; Configurez des partitions.

(3) Renforcer le processus de dégraissage en prétraitement pour assurer l’absence de pollution sur le film de phosphatation.

(4) Maintenir la qualité de l’eau du rinçage post-électrophorèse, renforcer la filtration de la solution de rinçage et mettre en place un couloir étanche à la poussière du rinçage à l’étuve de séchage.

(5) Gardez le four de séchage et l’air chaud en circulation propres, et évitez un chauffage initial trop rapide.

(6) Maintenir le rapport pigment/liant et la teneur en solvant corrects dans le bain électrophorétique.

(7) Remuez soigneusement lors de l’ajout d’une nouvelle peinture pour assurer une bonne dissolution et neutralisation, et filtrez-la.

3. Sténopés

Les sténopés font référence à de petites fosses en forme d’aiguille sur le film, qui diffèrent des cratères en ce que ces derniers ont généralement des corps étrangers comme noyau au centre de la fosse, avec le film environnant 堆积凸起 (accumulé et en relief).

Causes:

(1) Trous d’épingle de redissolution : Le film humide enduit sur la surface de la pièce est redissous en raison d’un rinçage post-électrophorèse retardé, ce qui entraîne des trous d’épingle.

(2) Trous d’épingle à gaz : bulles excessives générées par une électrolyse intense pendant l’électrophorèse avec une faible libération des bulles ; Des trous d’épingle apparaissent en raison de la rupture des bulles de film pendant le séchage causée par une température de solution de bain trop basse ou un brassage insuffisant.

(3) Trous d’épingle en forme de marchepied lors de l’entrée du réservoir chargé : Se produisent dans les cas graves de défauts de l’escalier lors de l’entrée du réservoir chargé, avec des trous d’épingle exposant le substrat le long de la diagonale d’entrée du réservoir ; De plus, des trous d’épingle à bulles se forment lorsque des bulles sont piégées dans le film en raison d’un mauvais mouillage de la surface de l’objet par la solution du bain lors de l’entrée dans le réservoir chargé, ou que la mousse sur la surface de la solution du bain adhère à la surface de la pièce, ce qui risque de se produire dans la partie inférieure de la pièce revêtue.

Méthodes de prévention :

(1) Rincez immédiatement la surface de la pièce avec une solution d’ultrafiltration (UF) (ou de l’eau pure) après la formation du film pour éliminer les trous d’épingle de redissolution.

(2) Contrôler la concentration d’ions impuretés dans la solution de peinture pendant le revêtement électrophorétique, tester régulièrement la teneur en divers ions dans le réservoir et décharger l’ultrafiltrat en cas de dépassement de la norme ; Contrôlez également la solution polaire dans le cadre de la spécification. Les trous d’épingle sont susceptibles de se produire lorsque le film de phosphatation a une porosité élevée, de sorte que la température spécifiée par le processus (généralement 28-30 °C pour l’électrophorèse cathodique) doit être observée.

(3) Pour éliminer les trous d’épingle en forme de marches lors de l’entrée du réservoir chargé, assurez-vous que le débit de la surface de la solution du bain est supérieur à 0,2 m/s pour éliminer la mousse accumulée ; Évitez une vitesse trop faible de la chaîne de convoyeur lors de l’entrée du réservoir chargé.

(4) Pour éliminer les trous d’épingle de lavage, assurez d’abord une bonne électroosmose du film, contrôlez la teneur en solvant (pas trop élevée) et la teneur en ions impuretés dans le réservoir, et obtenez un film dense. La pression de l’eau de rinçage ne doit pas dépasser 0,15 MPa.

4. Film mince

L’épaisseur du film à la surface de la pièce après revêtement et séchage est inférieure à l’épaisseur spécifiée par le processus.

Causes:

(1) Teneur en solides trop faible dans la solution du bain.

(2) Tension trop basse ou temps de revêtement trop court dans le bain électrophorétique.

(3) Température de la solution du bain inférieure à la plage spécifiée par le processus.

(4) Teneur en solvants organiques trop faible dans la solution du bain.

(5) Vieillissement de la solution du bain, entraînant une résistance trop élevée du film humide et une faible conductivité de la solution du bain.

(6) Mauvais contact ou perte de la plaque, faible conductivité des anolytes.

(7) Temps de rinçage trop long de la solution UF après électrophorèse, provoquant une dissolution.

(8) pH trop bas de la solution de bain.

Méthodes de prévention :

(1) Maintenir la teneur en solides dans la plage spécifiée par le processus, avec des fluctuations de préférence contrôlées à ±0,5 %.

(2) Ajustez la tension et le temps de revêtement aux plages appropriées.

(3) Nettoyez régulièrement l’échangeur de chaleur, vérifiez qu’il n’y a pas d’obstructions et assurez-vous que le système de chauffage et les indicateurs de température sont en bon état ; Contrôlez la température de la solution du bain à l’intérieur ou à la limite supérieure de la plage spécifiée par le processus.

(4) Ajouter des régulateurs de solvants organiques pour amener le contenu dans la plage spécifiée par le processus.

(5) Accélérer le renouvellement de la solution de bain ou ajouter des régulateurs pour améliorer la conductivité de la solution de bain et réduire la résistance du film humide.

(6) Vérifiez si les plaques sont endommagées (corrodées) ou entartrées, nettoyez et remplacez régulièrement les plaques, améliorez la conductivité des anolytes et assurez une bonne alimentation électrique des pièces revêtues et nettoyez les luminaires sans accumulation de peinture.

(7) Raccourcir le temps de rinçage de la solution UF pour éviter la rédissolution.

(8) Ajouter des revêtements à faible degré de neutralisation pour amener le pH de la solution du bain à la plage spécifiée par le processus.

5. Film épais

L’épaisseur du film sur la surface de la pièce après revêtement et séchage dépasse l’épaisseur spécifiée par le processus.

Causes:

(1) Teneur en solides trop élevée dans la solution du bain.

(2) Température de la solution du bain supérieure à la plage spécifiée par le processus.

(3) Tension trop élevée lors du revêtement dans le bain électrophorétique.

(4) Temps de revêtement trop long dans le bain électrophorétique (comme les interruptions temporaires de production).

(5) Teneur trop élevée en solvants organiques dans la solution du bain.

(6) Conductivité élevée de la solution du bain.

(7) Mauvaise circulation autour de la pièce.

(8) Rapport cathode-anode inapproprié ou distribution de la position de l’anode.

Méthodes de prévention :

(1) Ajustez la tension à la plage requise par le processus pendant le revêtement électrophorétique.

(2) Ne dépassez jamais la température de la solution de bain spécifiée par le processus, en particulier pour les peintures électrophorétiques cathodiques, car une température trop élevée affectera la stabilité de la solution de bain ; Maintenir la température de la solution du bain à la limite inférieure de la plage spécifiée par le procédé.

(3) Maintenir le contenu solide dans la plage spécifiée par le processus. Une teneur en solides trop élevée provoque non seulement un film épais, mais également plus de peinture 带出 (effectuée) de la surface, augmentant la difficulté du rinçage ultérieur.

(4) Contrôler le temps de revêtement dans une plage appropriée et éviter autant que possible les interruptions en production continue.

(5) Contrôler la teneur en solvants organiques de la solution du bain, décharger l’ultrafiltrat, ajouter de l’eau déminéralisée et prolonger le temps de dissolution complet de la solution de bain nouvellement préparée.

(6) Réparez en temps opportun les pompes, les filtres et les buses s’ils sont bloqués, provoquant une mauvaise circulation autour de la pièce.

(7) Déchargez l’ultrafiltrat, ajoutez de l’eau déminéralisée pour réduire la teneur en ions impuretés dans la solution du bain.

(8) Ajustez le rapport cathode-anode et les positions de distribution de l’anode.

6. Marques de gouttes d’eau sur la surface de la pièce

Après le séchage, il y a des marques de gouttes d’eau inégales sur le film électrophorétique, causées par des gouttes d’eau à la surface du film bouillant pendant le séchage.

Causes:

(1) Gouttes d’eau sur la surface du film électrophorétique avant le séchage, avec des gouttes d’eau attachées après le lavage non séchées (humidité trop élevée dans la zone de production) ou soufflées.

(2) Solution de lavage accumulée sur la surface de la pièce après le lavage par électrophorèse.

(3) Des gouttes d’eau s’écoulent des appareils avant le séchage.

(4) Volume final insuffisant de lavage à l’eau pure.

(5) Faible résistance aux gouttes d’eau du film électrophorétique non séché.

(6) Augmentation trop rapide de la température après l’entrée dans l’étuve de séchage, provoquant une évaporation rapide des gouttes d’eau.

Méthodes de prévention :

(1) Soufflez les gouttes d’eau avant le séchage et ajustez la température de la zone de production à 30-40°C.

(2) Souffler simultanément l’eau accumulée sur la carrosserie et les accessoires du véhicule.

(3) Soufflez l’eau propre accumulée, ouvrez les trous de traitement ou modifiez la méthode de suspension pour résoudre l’accumulation d’eau sur la pièce revêtue.

(4) Fournir suffisamment d’eau pure.

(5) Ajustez les paramètres du processus ou la composition du revêtement pour améliorer la résistance aux gouttes d’eau du film humide.

(6) Évitez une élévation trop rapide de la température lors de l’entrée dans l’étuve de séchage, ou ajoutez un préchauffage (60-100°C, 10min) pour éviter que les gouttes d’eau ne bouillent rapidement à des températures élevées et ne laissent des marques.

7. Adhérence anormale du film

Une conductivité inégale de la surface de l’objet revêtu ou du film de phosphatation conduit à une densité de courant concentrée dans les zones à faible résistance pendant le revêtement électrophorétique, provoquant une accumulation de film dans ces zones.

Causes:

(1) Conductivité inégale de la surface de la pièce revêtue, entraînant une densité de courant locale excessivement élevée :

(1) Pollution du film de phosphatation (empreintes digitales, taches, résidus de décapage) ;

(2) Contamination de la surface de la pièce (rouille jaune, agents de nettoyage, flux de soudage) ;

(3) Procédé de prétraitement anormal : mauvais dégraissage, lavage insuffisant, solution de dégraissage résiduelle et solution de phosphatation ; taches de rouille bleues ou jaunes sur le film de phosphatation.

(2) Contamination des ions impuretés dans le réservoir, conductivité trop élevée, teneur en solvants organiques ou teneur en cendres trop faible dans la solution du bain.

(3) Tension de revêtement et température de la solution du bain trop élevées, causant des dommages au film.

Méthodes de prévention :

(1) Contrôlez strictement la qualité de surface de la pièce revêtue pour qu’elle soit exempte de rouille et de flux de soudage résiduel.

(2) Contrôlez strictement la teneur en ions d’impuretés dans la solution du bain pour éviter la contamination. Déchargez l’ultrafiltrat et ajoutez de l’eau désionisée pour contrôler la teneur en ions impuretés. Ajoutez de la pâte de couleur si la teneur en cendres est trop faible.

(3) Ne dépassez pas la tension de revêtement spécifiée par le processus pendant la production normale, en particulier contrôlez la tension d’entrée du réservoir de la pièce, réduisez la température de la solution du bain et évitez un espacement trop court des électrodes.